Una planta de biogás ubicada en General Villegas, en el oeste bonaerense, comenzó a utilizar inteligencia artificial para supervisar parte de su proceso productivo. La herramienta controla motores, bombas, el generador y la alimentación de los biodigestores
El sistema entró en funcionamiento hace tres semanas, después de un desarrollo que se extendió durante un año y ocho meses. Sus impulsores sostienen que se trata de la primera experiencia de este tipo aplicada al control de una planta de biogás en la Argentina
Un modelo entrenado con casi tres años de información
El proyecto fue desarrollado por el ingeniero electrónico Sebastián Cuenca junto con Eduardo Espíndola, ambos vinculados a una empresa de automatización industrial. También participó Lisandro Peirone, gerente de Operaciones de la planta
La iniciativa comenzó en enero de 2025 y atravesó cuatro etapas: el relevamiento de los datos, la creación de los modelos, el entrenamiento con información histórica y la incorporación del control sobre los equipos
Antes de la automatización, buena parte de los registros se cargaba manualmente en planillas de Excel y computadoras. Para entrenar el sistema se utilizó información operativa acumulada durante casi tres años
La inteligencia artificial procesa alrededor de 56.000 datos por día. Con esa información controla el ciclo de trabajo de la planta y ayuda a definir la denominada “dieta diaria”, es decir, las cantidades de materiales que ingresan a los biodigestores
El control de los biodigestores y el límite de la tecnología
Los dos biodigestores de la planta tienen una capacidad de 4775 metros cúbicos cada uno. Allí, bacterias procesan materiales orgánicos para producir biogás, por lo que el ingreso de cada componente debe mantenerse dentro de parámetros precisos
El sistema actúa como un coordinador de distintas funciones: analiza gases, sólidos y líquidos, realiza cálculos y utiliza los resultados para tomar decisiones sobre el proceso
La automatización no eliminó la participación de los trabajadores. Los operarios siguen registrando, entre otras tareas, los camiones que llegan al establecimiento, mientras que parte del tiempo destinado antes a controles y carga de información puede orientarse al mantenimiento y a otras labores
Durante las pruebas también quedaron expuestas las limitaciones del modelo. En una ocasión, una pinchadura en la manguera de aire de una válvula impidió completar una maniobra. La inteligencia artificial intentaba cerrarla, pero no podía identificar el desperfecto físico
El episodio reforzó la premisa de que la tecnología debe asistir al personal y no reemplazar su criterio, experiencia y responsabilidad sobre la operación
Los trabajadores pueden consultar desde el teléfono qué ciclo está activo, qué materiales ingresan al biodigestor y qué sucede en distintos puntos del proceso. Según sus desarrolladores, el sistema también podría adaptarse a otras industrias con líneas productivas y grandes volúmenes de datos
Una fuente de energía para General Villegas
La planta funciona en una zona rural situada a unos 32 kilómetros de la ciudad de General Villegas. Allí trabajan cuatro operarios, un jefe de mantenimiento y un gerente de Operaciones, en una actividad que se mantiene durante las 24 horas de los 365 días del año
La instalación inyecta de manera constante 1200 kW hora y puede alcanzar una generación de 28.800 por día. La energía se incorpora a la red eléctrica vinculada con CAMMESA, mientras que el rendimiento se controla cada 15 minutos
El nivel habitual de funcionamiento se ubica entre el 89% y el 90%, aunque la planta registró valores del 99% y el 97%. Además, la energía generada equivale, según los datos aportados por sus responsables, a cerca del 25% del consumo eléctrico del partido
La planta lleva aproximadamente seis años de desarrollo y operación. Su origen está relacionado con una granja porcina del grupo María Elena, que cuenta con tecnología danesa y una superficie de 12.000 metros cuadrados para alojar 560 madres porcinas
Los efluentes de esa actividad son procesados en biodigestores para producir energía y evitar su liberación directa al ambiente. La incorporación de inteligencia artificial llegó varios años después de la puesta en marcha de la planta y sumó una nueva herramienta para mejorar el seguimiento de la producción